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啤酒发酵技术

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声明:百科词条人人可编辑,词条创建和修改均免费,绝不存在官方及代理商付费代编,请勿上当受骗。详情 啤酒发酵过程是啤酒酵母在一定的条件下,利用麦汁中的可发酵性物质而进行的正常生命活动,其代谢的产物就是所要的产品--啤酒。由于酵母类型的不同,发酵

  声明:百科词条人人可编辑,词条创建和修改均免费,绝不存在官方及代理商付费代编,请勿上当受骗。详情

  啤酒发酵过程是啤酒酵母在一定的条件下,利用麦汁中的可发酵性物质而进行的正常生命活动,其代谢的产物就是所要的产品--啤酒。由于酵母类型的不同,发酵的条件和产品要求、风味不同,发酵的方式也不相同。根据酵母发酵类型不同可把啤酒分成上面发酵啤酒和下面发酵啤酒。一般可以把啤酒发酵技术分为传统发酵技术和现代发酵技术。现代发酵主要有圆柱露天锥形发酵罐发酵、连续发酵和高浓稀释发酵等方式,目前主要采用圆柱露天锥形发酵罐发酵。

  现代发酵技术主要包括大容量发酵罐发酵法(其中主要是圆柱露天锥形发酵罐发酵法)、高浓糖化后稀释发酵法、连续发酵法等。

  传统啤酒是在正方形或长方形的发酵槽(或池)中进行的,设备体积仅在5~30m,啤酒生产规模小,生产周期长。20世纪50年代以后,由于世界经济的快速发展,啤酒生产规模大幅度提高,传统的发酵设备以满足不了生产的需要,大容量发酵设备受到重视。所谓大容量发酵罐是指发酵罐的容积与传统发酵设备相比而言。大容量发酵罐有圆柱锥形发酵罐、朝日罐、通用罐和球形罐。圆柱锥形发酵罐是目前世界通用的发酵罐,该罐主体呈圆柱形,罐顶为圆弧状,底部为圆锥形,具有相当的高度(高度大于直径),罐体设有冷却和保温装置,为全封闭发酵罐。圆柱锥形发酵罐既适用于下面发酵,也适用于上面发酵,加工十分方便。德国酿造师发明的立式圆柱锥形发酵罐由于其诸多方面的优点,经过不断改进和发展,逐步在全世界得到推广和使用。我国自20世纪70年代中期,开始采用室外圆柱体锥形底发酵罐发酵法(简称锥形罐发酵法),目前国内啤酒生产几乎全部采用此发酵法。

  (2)罐本身具有冷却装置,便于发酵温度的控制。生产容易控制,发酵周期缩短,染菌机会少,啤酒质量稳定。

  (3)罐体外设有保温装置,可将罐体置于室外,减少建筑投资,节省占地面积,便于扩建。

  (4)采用密闭罐,便于CO2洗涤和CO2回收,发酵也可在一定压力下进行。即可做发酵罐,也可做贮酒罐,也可将发酵和贮酒合二为一,称为一罐发酵法。

  (5)罐内发酵液由于液体高度而产生CO2梯度(即形成密度梯度)。通过冷却控制,可使发酵液进行自然对流,罐体越高对流越强。由于强烈对流的存在,酵母发酵能力提高,发酵速度加快,发酵周期缩短。

  (10)设备容量可根据生产需要灵活调整,容量可从20~600m不等,最高可达1500m。

  锥形罐发酵法发酵周期短、发酵速度快的原因是由于锥形罐内发酵液的流体力学特性和现代啤酒发酵技术采用的结果。

  接种酵母后,由于酵母的凝聚作用,使得罐底部酵母的细胞密度增大,导致发酵速度加快,发酵过程中产生的二氧化碳量增多,同时由于发酵液的液柱高度产生的静压作用,也使二氧化碳含量随液层变化呈梯度变化(见表4-3-1),因此罐内发酵液的密度也呈现梯度变化,此外,由于锥形罐体外设有冷却装置,可以人为控制发酵各阶段温度。在静压差、发酵液密度差、二氧化碳的释放作用以及罐上部降温产生的温差(1~2℃)这些推动力的作用下,罐内发酵液产生了强烈的自然对流,增强了酵母与发酵液的接触,促进了酵母的代谢,使啤酒发酵速度大大加快,啤酒发酵周期显著缩短。另外,由于提高了接种温度、啤酒主发酵温度、双乙酰还原温度和酵母接种量也利于加快酵母的发酵速度,从而使发酵能够快速进行。

  罐顶为一圆拱形结构,中央开孔用于放置可拆卸的大直径法兰,以安装CO2和CIP管道及其连接件,罐顶还安装防真空阀、过压阀和压力传感器等,罐内侧装有洗涤装置,也安装有供罐顶操作的平台和通道。

  罐体为圆柱体,是罐的主体部分。发酵罐的高度取决于圆柱体的直径与高度。由于罐直径大耐压低,一般锥形罐的直径不超过6m。罐体的加工比罐顶要容易,罐体外部用于安装冷却装置和保温层,并留一定的位置安装测温、测压元件。罐体部分的冷却层有各种各样的形式,如盘管、米勒扳、夹套式,并分成2~3段,用管道引出与冷却介质进管相连,冷却层外覆以聚氨酯发泡塑料等保温材料,保温层外再包一层铝合金或不锈钢板,也有使用彩色钢板作保护层。

  圆锥底的夹角一般为60~80,也有90~110,但这多用于大容量的发酵罐。发酵罐的圆锥底高度与夹角有关,夹角越小锥底部分越高。一般罐的锥底高度占总高度的1/4左右,不要超过1/3。圆锥底的外壁应设冷却层,以冷却锥底沉淀的酵母。锥底还应安装进出管道、阀门、视镜、测温、测压得传感元件等。

  此外,罐的直径与高度比通常为1:2~1:4,总高度最好不要超过16m,以免引起强烈对流,影响酵母和凝固物的沉降。制罐材料可用不锈钢或碳钢,若使用碳钢,罐内壁必须涂以对啤酒口味没有影响的且无毒的涂料。发酵罐工作压力可根据罐的工作性质确定,一般发酵罐的工作压力控制在0.2~0.3MPa。罐内壁必须光滑平整,不锈钢罐内壁要进行抛光处理,碳钢罐内壁涂料要均匀,无凹凸面,无颗粒状凸起。

  锥形罐呈圆柱锥底形,圆筒体的直径与高度之比为1:1~4。一般径高比越大,发酵时自然对流越强烈,酵母发酵速度快,但酵母不容易沉降,啤酒澄清困难。一般直径与麦汁液位总高度之比应为1:2,直径与柱形部分麦汁高度之比应为1:1~1.5。

  罐容量越大,麦汁满罐时间越长,发酵增殖次数多、时间长,会造成双乙酰前驱物质形成量增大,双乙酰产生量大、还原时间长。此外,还会造成出酒、清洗、重新进麦汁等非生产时间延长,且用冷高峰期峰值高,造成供冷紧张。由于二氧化碳的释放和泡沫的产生,罐有效容积一般为罐总量的80%左右。

  一般在60°~90°之间, 常用60°~75°(不锈钢罐常用锥角60°,内有涂料的钢罐锥角为75°),以利于酵母的沉降与分离。

  锥形发酵罐冷却常采用间接冷却。国内一般采用半圆管、槽钢、弧形管夹套,或米勒板氏夹套在低温低压(-3℃、0.03MPa)下用液态二次冷媒冷却,国外多采用换热片式(爆炸成型)一次性冷媒直接蒸发式冷却。一次性冷酶(如液氨蒸发温度为-3~-4℃)蒸发后的压力为1.0MPa~1.2MPa,对夹套耐压性要求较高。由于啤酒冰点温度一般为-2.0~-2.7℃,为防止啤酒在罐内局部结冰,冷媒温度应在-3℃左右。国内常采用20%~30%的酒精水溶液,或20%丙二醇水溶液作为冷媒。

  根据罐的容量不同,冷却可采用二段式或三段式。冷却面积根据罐体的材料而定,不锈钢材料一般为0.35~0.4m/m发酵液,碳钢罐为0.5~0.62m/m发酵液。锥底冷却面积不宜过大,防止贮酒期啤酒的结冰。

  绝热层材料要求导热系数小、体积质量低、吸水少、不易燃等特性。常用绝热材料有聚酰胺树脂、自熄式聚苯乙烯塑料、聚氨基甲酸乙酯、膨胀珍珠岩粉和矿渣棉等。绝热层厚度一般为150~200mm。外保护层一般采用0.7~1.5mm厚的铝合金板、马口铁板或0.5~0.7mm的不锈钢板,近来瓦楞型板比较受欢迎。

  发酵产生一定的二氧化碳形成罐顶压力(罐压),应设有二氧化碳调节阀,罐顶设有安全阀。当二氧化碳排出、下酒速度过快、发酵罐洗涤时二氧化碳溶解等都会造成罐内出现负压,因此必须安装真空阀。下酒前要用二氧化碳或压缩空气背压,避免罐内负压的产生,造成发酵罐瘪罐。

  此种方式,两个罐要求不一样,耐压也不同,对于现代酿造来说,此方式意义不大。

  即一个罐进行发酵,另一个罐为后熟处理。对发酵罐而言,将可发酵性成分一次完成,基本不保留可发酵性成分,发酵产生的CO2全部回收并贮存备用,然后转入后处理罐进行后熟处理。其过程为将发酵结束的发酵液经离心分离,去除酵母和冷凝固物,再经薄板换热器冷却到贮酒温度,进行1~2天的低温贮存后开始过滤。

  即前一个发酵罐类似一罐法进行发酵、贮酒,完成可发酵性成分的发酵,回收CO2、回收酵母,进行CO2洗涤,经适当的低温贮存后,在后调整罐内对色泽、稳定性、CO2含量等指标进行调整,再经适当稳定后即可开始过滤操作。

  由产品类型、质量要求、酵母性能、接种量、发酵温度、季节等确定,一般12~24天。通常,夏季普通啤酒发酵周期较短,优质啤酒发酵周期较长,淡季发酵周期适当延长。

  一般根据酵母性能、代数、衰老情况、产品类型等决定。接种量大小由添加酵母后的酵母数确定。发酵开始时:10~20×10个/ml;发酵旺盛时:6~7×10个/ml;排酵母后:6~8×10个/ml;0℃左右贮酒时:1.5~3.5×10个/ml。

  啤酒旺盛发酵时的温度称为发酵最高温度,一般啤酒发酵可分为三种类型:低温发酵、中温发酵和高温发酵。低温发酵:旺盛发酵温度8℃左右;中温发酵:旺盛发酵温度10~12℃;高温发酵:旺盛发酵温度15~18℃。国内一般发酵温度为:9~12℃。双乙酰还原温度是指旺盛发酵结束后啤酒后熟阶段(主要是消除双乙酰)时的温度,一般双乙酰还原温度等于或高于发酵温度,这样既能保证啤酒质量又利于缩短发酵周期。发酵温度提高,发酵周期缩短,但代谢副产物量增加将影响啤酒风味且容易染菌;双乙酰还原温度增加,啤酒后熟时间缩短,但容易染菌又不利于酵母沉淀和啤酒澄清。温度低,发酵周期延长。

  根据产品类型、麦汁浓度、发酵温度和酵母菌种等的不同确定。一般发酵时最高罐压控制在0.07~0.08MPa。一般最高罐压为发酵最高温度值除以100(单位MPa)。采用带压发酵,可以抑制酵母的增殖,减少由于升温所造成的代谢副产物过多的现象,防止产生过量的高级醇、酯类,同时有利于双乙酰的还原,并可以保证酒中二氧化碳的含量。啤酒中CO2含量和罐压、温度的关系为:

  从第一批麦汁进罐到最后一批麦汁进罐所需时间称为满罐时间。满罐时间长,酵母增殖量大,产生代谢副产物α-乙酰乳酸多,双乙酰峰值高,一般在12~24h,最好在20h以内。

  可分为低发酵度、中发酵度、高发酵度和超高发酵度。对于淡色啤酒发酵度的划分为:低发酵度啤酒,其线%;中发酵度啤酒,其线%;高发酵度啤酒,其线%以上,超高发酵度啤酒(干啤酒)其线%以上。目前国内比较流行发酵度较高的淡爽性啤酒。

  ①应有效的控制原料质量和糖化效果,每批次麦汁组成应均匀,如果各批麦汁组成相差太大,将会影响到酵母的繁殖与发酵。如10P麦汁成分要求为:浓度%(m/m)10±0.2,色度(EBC单位)5.0~8.0,pH5.4±0.2,α-氨基氮(mg/L)140~180。

  ②大罐的容量应与每次糖化的冷麦汁量以及每天的糖化次数相适应,要求在16h内装满一罐,最多不能超过24h,进罐冷麦汁对热凝固物要尽量去除,如能尽量分离冷凝固物则更好。

  ③冷麦汁的温度控制要考虑每次麦汁进罐的时间间隔和满罐的次数,如果间隔时间长次数多,可以考虑逐批提高麦汁的温度,也可以考虑前一、二批不加酵母,之后的几批将全量酵母按一定比例加入,添加比例由小到大,但应注意避免麦汁染菌。也有采用前几批麦汁添加酵母,最后一批麦汁不加酵母的办法。

  ④冷麦汁溶解氧的控制可以根据酵母添加量和酵母繁殖情况而定,一般要求每批冷麦汁应按要求充氧,混合冷麦汁溶解氧不低于8mg/L。

  ⑤控制发酵温度应保持相对稳定,避免忽高忽低。温度控制以采用自动控制为好。

  ⑥应尽量进行CO2回收,以便于进行CO2洗涤、补充酒中CO2和以CO2背压等。

  ⑦发酵罐最好采用不锈钢材料制作,以便于清洗和杀菌,当使用碳钢制作发酵罐时,应保持涂料层的均匀与牢固,不能出现表面凹凸不平的现象,使用过程中涂料不能脱落。发酵罐要装有高压喷洗装置,喷洗压力应控制在0.39~0.49MPa或更高。

  选择已培养好的0代酵母或生产中发酵降糖正常,双乙酰还原快、微生物指标合格的发酵罐酵母作为种子,后者可采用罐-罐的方式进行串种。接种量以满罐后酵母数在(1.2~1.5)×10个/ml为准。

  正常情况下,要求满罐时间不超过24h,扩培时可根据启发情况而定。满罐后每隔1天排放一次冷凝固物,共排3次。

  温度10℃,普通酒10±0.5℃,优质酒9±0.5℃,旺季可以升高0.5℃。当外观糖度降至3.8%~4.2%时可封罐升压。发酵罐压力控制在0.10~0.15MPa。

  主发酵结束后,关闭冷媒升温至12℃进行双乙酰还原。双乙酰含量降至0.10mg/L以下时,开始降温。

  双乙酰还原结束后降温,24h内使温度由12℃降至5℃,停留1天进行酵母回收。亦可在12℃发酵过程中回收酵母,以保证更多的高活性酵母。旺季或酵母不够用时可在主发酵结束后直接回收酵母。

  回收酵母后,锥形罐继续降温,24h内使温度降至-1℃~-1.5℃,并在此温度下贮酒。贮酒时间:淡季7天以上,旺季3天以上。

  锥形罐发酵法酵母的回收方法不同于传统发酵,主要区别有:回收时间不定,可以在啤酒降温到6~7℃以后随时排放酵母,而传统发酵只能在发酵结束后才能进行;回收的温度不固定,可以在6~7℃下进行,也可以在3~4℃或0~1℃下进行;回收的次数不固定,锥形罐回收酵母可分几次进行,主要是根据实际需要多次进行回收;回收的方式不同,一般采用酵母回收泵和计量装置、加压与充氧装置,同时配备酵母罐且体积较大,可容纳几个罐回收的酵母(相同或相近代数);贮存方式不同,锥形罐一般不进行酵母洗涤,贮存温度可以调节,贮存条件较好。

  一般情况下,发酵结束温度降到6~7℃以下时应及时回收酵母。若酵母回收不及时,锥底的酵母将很快出现自溶。回收酵母前锥底阀门要用75%(v/v)的酒精溶液棉球灭菌,回收或添加酵母的管路要定期用85℃的NaOH(俗称火碱)溶液洗涤20分钟;管路每次使用前先通85℃的热水30分钟、0.25%的消毒液(H2O2等)10分钟;管路使用后,先用清水冲洗5分钟,再用85℃热水灭菌20分钟。

  酵母使用代数越多,厌氧菌的污染一般都会增加,酵母使用代数最好不要超过4代。对厌氧菌污染的酵母不要回收,最好做灭菌处理后再排放。

  :要缓慢回收,防止酵母在压力突然降低造成酵母细胞破裂,最好适当备压;要除去上、下层酵母,回收中层强壮酵母;酵母回收后贮存温度2~4℃,贮存时间不要超过3天。

  酵母泥回收后,要及时添加2~3倍的0.5~2.0℃的无菌水稀释,经80~100目的酵母筛过滤除去杂质,每天洗涤2~2.5次。

  ,用无菌水稀释至5%(m/m),加入回收的酵母泥中,调制pH2.2~2.5,搅拌均匀后静置3h以上,倾去上层酸水即可投入使用。经过酸洗后,可以杀灭99%以上的细菌。

  :有人研究发现,在同样的条件下,2代酵母的发酵周期较长,但降糖、还原双乙酰的能力较好;3代酵母在发酵周期、降糖、还原双乙酰能力等方面最好,酵母活性最强;4代酵母以后,发酵周期逐渐延长,酵母的降糖能力和双乙酰还原能力也逐渐下降,产品质量将变差。

  如果麦汁的营养丰富(α-氨基氮含量高,大于180mg/L),回收酵母的活性高,而麦汁营养缺乏时,回收的酵母活性很差,对下一轮发酵和啤酒质量有明显影响。

  回收酵母泥时用0.01%的美蓝染色测定酵母死亡率,若死亡率超过10%就不能再使用,一般回收酵母死亡率应在5%以下。

  CO2是啤酒生产的重要副产物,根据理论计算,每1kg麦芽糖发酵后可以产生0.514kg的CO2,,每1kg葡萄糖可以产生0.489kg的CO2,实际发酵时前1~2天的CO2不纯,不能回收,CO2的实际回收率仅为理论值的45%~70%。经验数据为,啤酒生产过程中每百升麦汁实际可以回收CO2约为2~2.2kg。

  发酵1天后,检查排出CO2的纯度为99%~99.5%以上,CO2的压力为100~150kPa,经过泡沫捕集器和水洗塔除去泡沫和微量酒精及发酵副产物,不断送入橡皮气囊,使CO2回收设备连续均衡运转。

  CO2进入水洗塔逆流而上,水则由上喷淋而下。有些还配备高锰酸钾洗涤器,能除去气体中的有机杂质。

  水洗后的CO2气体被无油润滑CO2压缩机2级压缩。第1级压缩到0.3MPa(表压),冷凝到45℃;第2级压缩到1.5~1.8MPa(表压),冷凝到45℃。

  经过2级压缩后的CO2气体(约1.8MPa),进入1台干燥器,器内装有硅胶或分子筛,可以去除CO2中的水蒸汽,防止结冰。也有把干燥放在净化操作后。

  经过干燥的CO2,再经过1台活性碳过滤器净化。器内装有活性炭,清除CO2气体中的微细杂质和异味。要求2台并联,其中1台再生备用,内有电热装置,有的用蒸汽再生,要求应在37h内再生1次。

  CO2气体被干燥和净化后,通过列管式CO2净化器。列管内流动的CO2气体冷凝到-15℃以下时,转变成-27℃、1.5MPa的液体CO2,进入贮罐,列管外流动的冷媒R22蒸发后吸入致冷机。

  液态CO2的贮罐压力为1.45MPa(1.4~1.5之间),通过蒸汽加热蒸发装置,使液体CO2转变为气体CO2,输送到各个用气电。

  回收的CO2纯度要大于99.8%(v/v),其中水的的最高含量为0.05%,油的最高含量为5mg/L,硫的最高含量为0.5mg/L,残余气体的最高含量为0.2%,将CO2溶于不能出现不愉快的味道和气味。

  在啤酒生产中,卫生管理至关重要。生产环节中清洗和消毒杀菌不严格所带来的直接后果是:轻度污染使啤酒口感差,保鲜期短,质量低劣;严重污染可使啤酒酸败和报废。

  啤酒发酵是纯粹啤酒酵母发酵,发酵过程中的有害微生物的污染是通过麦汁冷却操作、输送管道、阀门、接种酵母、发酵空罐等途径传播的,而发酵空罐则是最大的污染源。因此,必须对啤酒发酵罐进行洗涤及消毒杀菌。

  设备、方法、杀菌剂对大罐洗涤质量起着决定作用,而选择经济、高效、安全的消毒杀菌剂则是关键。我国大多数啤酒厂所采用的杀菌剂大致有CIO2、双氧水、过氧乙酸、甲醛等,使用效果最好的是CIO2。

  ①清水-碱水-清水这种方法是比较原始的洗涤方法,目前在中小型啤酒厂中使用较多,虽然洗涤成本低,但不能充分杀死所有微生物,而且会对啤酒口感带来影响。也有采用定期用甲醛洗涤杀菌,但并不安全。

  ②清水-碱水-清水-杀菌剂(CIO2、过氧乙酸、双氧水) 一般认为上述三种消毒剂最终分解产物无毒副作用,洗涤后不必冲洗。采用此种方法的厂家较多,其啤酒质量特别是口感、保鲜期会比第一种方法提高一个档次。

  ③清水-碱水-清水-消毒剂-无菌水 有的厂家认为这种方法对微生物控制比较安全,又可避免万一消毒剂残留而带来的副作用,但如果无菌水细菌控制不合格也会带来大罐重复污染。

  ④清水-稀酸-清水-碱水-清水-杀菌剂-无菌水 此种方法被认为是比较理想的洗涤方法。通过对长期使用的大罐内壁的检查,可发现粘附有由草酸钙、磷酸钙和有机物组成的啤酒石,先用稀酸(磷酸、硝酸、硫酸)除去啤酒石,再进行洗涤和消毒杀菌,这样会对啤酒质量有利。

  :特别是管道角度、洗涤罐的容量及分布、洗涤水的回收方法等,都会对洗涤杀菌产生影响。有些采用带压回收洗涤水,压力过高会使洗涤水喷射产生阻力而影响洗涤效果。

  :当前生产的洗涤器种类很多,应选择喷射角度完全,不容易堵塞的万向洗涤器。定期拆开大罐顶盖对洗涤器进行检查,以免洗涤器因异物而堵塞。

  :如果泵的压力过小,洗涤液喷射无力,也会在大罐内壁留下死角,洗涤的压力一般应控制在0.25~0.4MPa。

  :有的大罐内壁采用环氧树脂或T541涂料防腐,使用一段时间后会起泡或脱落,如果不及时检查维修,就会在这些死角藏有细菌而污染啤酒。

  :只要方法正确,设备正常,一般清水冲洗每次15~20分钟,碱洗时间20分钟,杀菌时间20~30分钟,总时间控制在90~100分钟是比较理想的。

  :大罐洗涤完毕后放净水,关闭底阀几分钟,然后再打开,用无菌试管或无菌三角瓶,在火焰上取样作无菌平皿培养24小时或厌氧菌培养7天,取样方法不正确或者培养不严格也会使微生物测定不准确。

  :主要是由于冷却夹套开启不当,造成上部温度与工艺曲线℃,罐中部温度更高,引起发酵液强烈对流。另外,压力不稳,急剧升降也会造成翻腾。

  :检查仪表是否正常;严格控制冷却温度,避免上部酒液温度过高;保持罐内压力稳定。

  当罐的下部温度与工艺曲线℃左右,会使贮酒期罐内温度达到啤酒的冰点(-1.8~2.3℃),可能导致冷却带附近结冰。

  :仪表失灵、温度参数选择不当、热电阻安装位置深度不合适、仪表精度差、操作不当等。

  :检查测温元件及仪表误差,特别要检查铂电阻是否泄漏,若泄漏应烘烤后石蜡密封或更换;选择恰当的测温点位置和热电阻插入深度;加强工艺管理、及时排放酵母;冷媒液温度应控制在-2.5~-4℃,不能采用-8℃的冷媒液。

  :当罐下部温度与中、下部温度差1.5~5℃以上时,会造成酵母沉降困难和酵母自溶现象。罐底酵母泥温度过高(16~18℃)、维持时间过长,也会造成酵母自溶,产生酵母味,有时会出现啤酒杀菌后混浊。

  :检查仪表是否正常;及时排放酵母泥;冷媒温度保持-4℃,贮酒期上、中、下温度保持在-1~1℃之间。

  :一般啤酒中高级醇含量超过120mg/L,异丁醇超过10mg/L,异戊醇含量超过50mg/L时,就会造成饮用啤酒后的上头现象。

  :选用高级醇产生量低的酵母菌种;适当提高酵母添加量,减少酵母的增殖量,酵母细胞数以15×10个/ml为宜;控制12°P麦汁α-氨基氮含量在180±200mg/L左右;控制麦汁中溶解氧含量在8~10mg/L;控制好发酵温度和罐压。

  有:麦汁中α-氨基氮含量偏低,代谢产生的α-乙酰乳酸多,造成双乙酰峰值高,迟迟降不下来;采取高温快速发酵,麦汁中可发酵性糖含量高,酵母增殖量大,利于双乙酰的形成;主发酵后期酵母过早沉降,发酵液中悬浮的酵母数过少,双乙酰还原能力差;使用的酵母衰老或酵母还原双乙酰的能力差等。

  :控制麦汁中α-氨基氮含量(160~200mg/L),避免过高或过低;适当提高酵母接种量和满罐温度,双乙酰还原温度适当提高;发酵温度不宜过高,升温后采用加压发酵抑制酵母的增殖;主发酵结束后,降温幅度不宜太快;采用双乙酰还原能力强的菌种;添加高泡酒,加快双乙酰的还原;用CO2洗涤排除双乙酰;降温后与其他罐的酒合滤。

  发酵结束后双乙酰合格,经过低温贮酒或过滤以后,或经过杀菌双乙酰的含量增加的现象称为双乙酰回升。

  有:啤酒中双乙酰前驱物质残留量高,滤酒后吸氧造成杀菌后双乙酰超标的回升现象;发酵后期染菌造成双乙酰回升;过滤后吸氧使酵母再繁殖产生α-乙酰乳酸,经氧化后使双乙酰含量增加。

  :过滤时尽可能减少氧的吸入;过滤后清酒不宜长时间存放,更不能再不满罐的情况下放置过夜;清酒中添加抗氧化剂如抗坏血酸等或添加葡萄糖氧化酶消除酒中的溶解氧;灌装机要用二氧化碳背压;灌酒时用清酒或脱氧水引沫,以保证完全排除瓶颈空气,避免啤酒吸氧。

  有:麦芽汁营养不够,低聚糖含量过高,α-氨基氮不足,酸度过高或过低;酵母凝聚性强,造成早期絮凝沉淀;酵母退化,发生突变导致不降糖;酵母自发突变,产生呼吸缺陷型酵母所致。

  如果是由酵母凝聚性强,造成早期絮凝沉淀所致。可以通过增加麦汁通风量,调整发酵温度,待糖度降到接近最终发酵度时再降温以延长高温期。但会改进酵母的凝聚性能,最好采用分离凝聚性较弱的酵母菌株解决这一现象。如果是因酵母退化,发生突变导致不降糖所致。可以采用更换新的酵母菌种来解决。如果是由酵母自发突变,产生呼吸缺陷型酵母所致。可以从原菌种重新扩培或更换菌种。此外,在麦芽汁制备过程中,要加强蛋白质的水解,适当降低蛋白质分解温度,并延长蛋白质分解时间;糖化时要适当调整糖化温度,加强低温段的水解,保证足够的糖化时间,并调整好醪液的PH值。

  是经过严格无菌处理(非热杀菌),确保酒液内没有任何活体酵母或其他微生物,保质期达六个月到一年,又称为

  。纯生啤酒是近几十年逐步发展起来的一种啤酒新产品,其追求的目标是啤酒口感的新鲜、纯正和爽口。由于冷杀菌技术的不断完善,使纯生啤酒的产量日益增加,成为啤酒行业市场竞争的一个热点之一。可以预计我国今后几年内纯生啤酒将会在啤酒销售市场占据重要地位。

  :具有熟啤酒相同的生物稳定性和非生物稳定性;较长时间内保持啤酒的新鲜程度(风味稳定性);具有较好的香味和口味、以及良好的酒体外观和泡沫性能;符合规定的理化指标要求。即纯生啤酒除了不采用热杀菌外,其他质量要求与熟啤酒相同。

  纯生啤酒生产中存在的主要问题:由于未经热杀菌,啤酒中蛋白酶A的活性仍然存在,对啤酒的泡沫影响较大,造成啤酒泡沫的泡持性较差。

  :测定啤酒中蔗糖转化酶的活性。一般经过巴氏杀菌或瞬间杀菌的啤酒蔗糖转化酶的活性被破坏,测定有无蔗糖转化酶活性可以判断是否为纯生啤酒。

  纯生啤酒生产必须做到整个生产过程无菌或得到控制,最后进入到无菌过滤组合系统进行无菌过滤。包括复式深层无菌过滤系统和膜式无菌过滤系统。经过无菌过滤后,要求能基本除去酵母及其它所有微生物营养细胞(无菌过滤LRV≥7),确保纯生啤酒的生物稳定性。

  向酒液中添加无机抑制剂或有机抑制剂(防腐剂),通过抑制微生物繁殖与代谢避免啤酒变质。常用消毒剂有苯甲酸那、山梨酸、曲酸、霉克、乳酸链菌肽等。

  以紫外线杀灭微生物控制啤酒中少量的微生物。由于紫外线杀菌效果不太理想,且可能对啤酒口味有影响,目前未被采用。

  这种方法是目前常用的冷杀菌法,经硅藻土过滤机和精滤机过滤后的啤酒,进入无菌过滤组合系统进行无菌过滤。包括复式深层无菌过滤系统和膜式无菌过滤系统。经过无菌过滤后,要求能基本除去酵母及其它所有微生物营养细胞(无菌过滤LRV≥7),才能确保纯生啤酒的生物稳定性。

  (1)纯种酿造的关键-啤酒酵母 纯生啤酒的生产是纯种酿造和有效控制后期污染的有机地结合。任何杂菌的存在都会影响啤酒的质量。

  (2)选择良好的酒基 经过发酵、后熟的啤酒,应具有良好的质量(包括风味、泡沫、非生物稳定性和满足理化指标要求)。生产中应认真做到:把好原料关、选好菌种、严格生产工艺与操作。

  (3)保证有可靠的无菌生产条件 纯生啤酒生产就是在生产过程中有效控制杂菌的结果,而不是通过各种手段处理的结果。生产过程中严格控制杂菌是纯生啤酒生产的关键,无菌过滤和无菌灌装则是生产的辅助手段。因此,啤酒整个生产全过程要尽量做到没有或基本没有杂菌污染,才能保证纯生啤酒的质量和减少后期处理的工作负荷量。

  (4)在前道工序严格控制微生物污染的基础上,生产纯生啤酒进行的无菌过滤要满足以下要求:无菌过滤的有效性,对任何微生物除去率要达到要求,并且不会影响啤酒的口味、泡沫等质量要求;选用合理的无菌过滤组合,一般要求应按深层过滤-表面过滤-膜过滤的顺序进行组合,其孔径选择为:深层过滤1~3微米、表面过滤0.8~1微米、膜过滤0.45~0.65微米。应配置两组过滤组合,以保证正常生产;具有独立的CIP和膜再生系统;

  (5)纯生啤酒包装时,要有以下基本要求:包装容器清洗系统(含瓶、易拉罐、生啤酒桶)应保证清洁、无菌;对灌装车间,灌装机可以放在一个密闭的无菌房间内,室内空气要进行有效的过滤,室内对室外保持正压,约0.03~0.05kPa;对输送啤酒瓶的输送链,在未灌装啤酒、密封以前的部分应使用带有消毒作用的链润滑剂,同时在灌装机前的部分输送链应有不断清洗装置,确保整个输送链的卫生;生啤酒灌装线的洗瓶机,应采用单端进出,防止进瓶端的污瓶污染出瓶端的洁净瓶;洗净的啤酒瓶在输送到灌装机的过程中,要有密闭的防护罩,避免灰尘、飞虫等的污染。

  深井水→软化处理→砂滤器→活性碳过滤器→颗粒捕集过滤器→预过滤器→除菌过滤器

  对于硬度大的水应先进行软化处理,并去除大颗粒杂质后再进行膜过滤处理。水除菌过滤器使用前要用蒸汽进行杀菌,生产用水的水网应定期进行清洗和消毒。无菌水微生物控制指标:细菌总数≤10个/100ml,酵母菌0个/100ml,厌氧菌0个/100ml。

  无菌空气用于冷麦汁充氧和酵母扩培,无菌空气过滤处理不当,会对纯生啤酒生产中的微生物控制带来影响,必须加强无菌空气过滤系统的管理。无菌空气的制备流程如下:

  压缩空气→除油、水和杂粒→预过滤器→除菌过滤器→重点工位除菌分过滤器→无菌空气

  无菌空气微生物控制指标:细菌总数≤3个/10分钟,酵母菌0个/10分钟,厌氧菌0个/10分钟。

  啤酒酿造过程中清酒CO2的添加、脱氧水的制备、清酒罐背压等阶段均需使用CO2。在纯生啤酒生产中也要对CO2进行无菌处理,CO2的回收管路也要定期进行CIP清洗,气体除菌过滤器每次使用前要进行蒸汽消毒处理。无菌CO2的制备流程如下:

  CO2液化贮罐→加热气化→预过滤器→除菌过滤器→分气点除菌过滤器→无菌CO2 无菌CO2微生物控制指标:细菌总数≤3个/10分钟,酵母菌0个/10分钟,厌氧菌0个/10分钟。

  处理的目的是为了除去蒸汽带入的颗粒,防止除菌滤芯的破坏或堵塞,延长滤芯的使用寿命。蒸汽过滤一般采用不锈钢材质、过滤精度在1.0μm的微孔过滤芯。

  ②过滤前对酒输送管路、缓冲罐、过滤机、硅藻土(或珍珠岩)添加罐、清酒罐进行CIP清洗。

  ⑥每次操作后要用0.1%的热酸清洗,每周对过滤系统用2.0%的热碱进行清洗。

  浊度0.5EBC单位;β-葡聚糖150mg/L;碘还原反应0.5。细菌总数≤50个/100ml,酵母菌0个/100ml,厌氧菌0个/100ml。

  由安装在灌装压盖机前的0.45μm的膜过滤机进行无菌过滤,膜过滤机要有高灵敏度的膜完整性检测系统。膜过滤机用的冷、热水,要经过20μm预过滤处理大颗粒后,再供膜过滤机使用。

  ①灌装间应达到30万级的洁净要求,洁净室的设计、建造以及卫生消毒可以参考医药行业的GMP标准。

  ②洁净室工作人员要穿洁净服,人数在4人以内。避免人员频繁进出,人员进出时要进行严格消毒。

  ③纯生啤酒用啤酒瓶应采用卫生条件好的新瓶(如薄膜包装的托板瓶);采用适合纯生啤酒使用的无菌瓶盖,瓶盖贮藏斗应安装紫外灯消毒。

  ④洗瓶机的末道洗水改用热水对瓶子进行冲洗,洗瓶机出口端至洁净室入口的输瓶系统要安装隔离罩和紫外灯,并且要对出口端热消毒1个小时;要使用含有抑菌成分的链条润滑剂和具有抗水、耐酸碱的软化剂,对输送链板、接水板、护瓶栏、玻璃罩、链条底架部位等要进行消毒。

  ⑤灌装压盖机使用前要对设备表面,入瓶、出瓶处进行清洁,提前打开紫外灯进行空气消毒。每月定期对灌装压盖机进行酸洗,预防机内结垢。

  严格来说,纯生啤酒的生产是在生产过程中有效控制杂菌污染的结果,而不是通过各种手段处理的结果,因而不能单纯依靠终端的过滤和相应的其他处理。也就是说,在纯生啤酒的生产过程中,最为重要的是必须严格控制生产过程的杂菌污染,最后的无菌过滤和无菌灌装只是辅助手段,依此来保证并提高纯生啤酒的质量。为此,要求在啤酒生产的全过程尽量做到没有或基本没有杂菌污染。用四平金士百啤酒集团的一句话说,生产纯生啤酒,关键是打造一个纯生环境。为了确保纯生啤酒质量和降低后期无菌过滤、无菌包装的工作负荷,要求杂菌应小于10个/ml。

  一次污染是指啤酒生产过程中,从可以被污染的时候开始发生的微生物接触污染,这种污染危害较大。二次污染是指啤酒经过无菌处理后再次发生的接触污染,主要发生在清酒和包装过程。二次污染是生产纯生啤酒必须严格控制的内容。

  交叉污染是指由于生产设备、生产工具、添加酵母以及其他共用的设施被杂菌污染,消毒灭菌不够所引发的相互污染。其中,以酵母的污染危害较大。

  累积污染是指在啤酒生产过程中,各个工序不断发生污染,造成污染程度的累加。这种污染的情况量为严重,对啤酒质量的危害性最大。

  直接污染是指与产品直接接触的原辅材料、添加剂、设备、管道和气源、水源等含有杂菌对产品发生的污染;间接污染是指污染了与产品直接接触的物品而受到的污染,如人体、环境等。

  ①首先要做好与产品直接接触的气源、水源和其他物料的无菌过滤和消毒灭菌工作,防止产品的直接污染和一次污染。

  ②其次对麦芽汁制备、啤酒发酵、无菌过滤和包装等生产过程,要分别配置相应的CIP和SIP系统,尽量做到不共用。

  ③生产所使用的容器、管道、阀门等的内壁要经抛光处理。内壁抛光后的Ra应不低于0.8微米,尽可能达到0.5微米。

  ④整个啤酒生产过程要在密闭的、带正压的条件下进行,并得到良好的CIP洗涤和有效的SIP消毒灭菌。

  ⑤啤酒制品处于冷状态下所使用的各种原料、材料、制剂,包括添加酵母,都应严格控制无菌条件,确保不发生杂菌的污染。

  ⑥要完善微生物检测手段,确定相应的微生物检测点和检测制度,使用先进的检测方法和检测仪器,全程进行有效的微生物监测,确保无菌生产的条件。

  小麦啤酒是以小麦芽为主要原料,使用部分麦芽、辅料(大米等),添加酒花,采用上面发酵工艺酿制成的特殊类型的啤酒,其特点是口味清爽、柔和,酒精含量较高,泡沫性能好,类似于国外的白啤酒或上面发酵啤酒。

  属于传统的爱尔(Ale)啤酒生产方法,用小麦芽、麦芽为原料,按一定的糖化工艺制成麦汁,在较高的温度下接种上面酵母进行发酵,发酵结束后用撇沫法回收酵母,经适当时间的后熟及贮酒制成,具有爱尔啤酒典型的风味。

  其糖化操作与上面发酵型相同,但同时使用两种酵母(上面酵母和下面酵母)进行发酵,不过酵母添加的时间不同,即先使用较高的温度和用上面酵母进行发酵,达到一定的发酵度后,按上面发酵的方式回收酵母,然后转入贮酒罐。在贮酒罐添加下面酵母进行发酵,经过适当时间的后熟处理即可。

  类似于混合发酵型,即以小麦芽、麦芽制成的麦汁在较高的温度下添加上面酵母进行上面发酵,待发酵结束后用酵母离心分离机分离掉上面酵母,再经瞬间杀菌除去上面酵母并迅速冷却到下面酵母发酵温度,同时添加上述麦汁和下面酵母进行第二次发酵,经后熟处理。国外白啤酒主要采用以上方法生产。

  (1)小麦芽的溶解度一般低于大麦芽,粗细粉浸出物差值偏高,库尔巴哈值偏低,蛋白质的溶解不足,糖化时应加强对蛋白质的分解。

  (3)小麦芽中花色苷的含量较低,洗糟水温可以提高到80℃(洗糟水先进行酸化处理)。

  (5)小麦芽由于细胞溶解不足,小麦芽中β-葡聚糖等半纤维素的含量高,制成的麦汁粘度高,易造成麦芽汁过滤困难,糖化时应添加适量的β-葡聚糖酶、戊聚糖酶以降低麦汁粘度,加快过滤的进行。

  (6)小麦芽中蛋白质含量较高,会造成麦汁过滤困难和啤酒的非生物稳定性较差,应尽量选用蛋白质含量较低的小麦品种制备小麦芽。

  (8)传统的小麦啤酒具有明显的酯香味和酸味,而采用下面酵母低温发酵酿制出的小麦啤酒风味变化不大。

  (1)加强糖化阶段蛋白质的分解 小麦芽的含氮量高与大麦芽,且小麦芽的溶解度低于大麦芽,粉状粒的比例稍低(80%多),库尔巴哈值不到40%,必须加强蛋白质的分解。

  (2)小麦啤酒的浊度较高,麦汁煮沸时可以添加麦汁澄清剂(卡拉胶),添加量为20~30mg/100L麦汁,以提高麦汁清亮度,加快麦汁过滤。

  (3)加强麦汁煮沸,煮沸强度应达到9~10%,煮沸pH为5.2~5.4。还可以添加适量的CaCl2,有利于蛋白质的絮凝沉淀。

  (4)采用低温发酵工艺,升压后及时排放酵母,减少酵母自溶,进入贮酒期每2天左右排放一次酵母。0℃以下贮酒时间适当长些,以利于蛋白质和蛋白质-多酚物质的西出。

  (5)滤酒时添加蛋白酶如酶清或木瓜蛋白酶等进一步分解蛋白质,添加量应根据小试确定。添加过量会使啤酒口味淡薄,泡沫性能变差,同时也会造成啤酒混浊(因其本身也是蛋白质)。

  (6)过滤前对发酵液快速降温,使发酵液温度达到-1℃以下,促进蛋白质的析出。

  (7)过滤前也可以添加适量的食用单宁沉淀蛋白质,添加量一般为20mg/100L啤酒左右,有利于防止啤酒混浊,避免啤酒过滤困难。

  低醇啤酒是指酒精体积分数值低于正常啤酒的特种啤酒,如无醇啤酒、低热量啤酒等。无醇啤酒是指经正常啤酒生产过程但啤酒的酒精体积分数低于0.5%的特种啤酒。无醇啤酒因其酒精含量很低,故非常适于社交场合饮用,也适于一些不宜饮酒的人群,如女士、司机、运动员、少年、儿童、酒精过敏者等消费人群。据了解,最早由瑞士推出的无醇啤酒,在美、德、英、日等国家已经相继生产,并已经有了很大的发展。国内燕京等啤酒生产企业已开始采用低温真空蒸馏技术生产无醇啤酒。

  低醇啤酒的生产关键在于要求酒精含量低但啤酒特有风味不能少,其他质量特征也要保证。

  一类是通过控制啤酒发酵过程中酒精产生量处在所要求的标准范围内,如路氏酵母法,巴氏专利法,高温糖化法等。目前可以使用经过诱导变异的酵母生产无醇啤酒,其能在发酵过程中还原酒精(转变为酯或有机酸等)或基本不产生酒精,能使麦汁正常发酵,无不良风味及有害成分产生,发酵成熟的啤酒中酒精体积分数≤0.5%。

  另一类是将正常发酵的啤酒中的酒精通过各种手段去除以达到标准的要求,如减压蒸发法,反渗透法,透析法等。

  目前,两类生产工艺都有使用,采用限制发酵法生产低醇啤酒更为经济实用,采用低温真空蒸馏法生产成本较高,而膜技术的应用为高效、节能、环保的无醇啤酒生产开辟新的途径。

  将正常浓度的麦汁稀释到较低的浓度进行发酵,也可以将正常的麦汁发酵后稀释到所要求的浓度以生产低醇啤酒,这种方法的缺点是:如果稀释倍数过低,啤酒中的酒精含量达不到要求值。稀释倍数过高,啤酒风味物质同时也被稀释掉,造成啤酒口味淡薄。

  麦芽粉碎后用低于60℃的热水浸泡,由于麦芽中的淀粉在此条件下不会被糊化而分解,也就不会产生可发酵的糖份,浸出液中仅含有少量的麦芽中带来的糖份。将经过这种糖化方法处理的麦汁进行发酵可产生较低含量的酒精。

  当啤酒发酵到所要求的酒精含量时快速降温,同时将酵母从发酵液中分离出来,使发酵停止。这种工艺生产的啤酒带有甜味,双乙酰还原难以彻底。

  此工艺将高浓发酵和低浓发酵法巧妙地结合起来,既克服了低浓发酵法生产的低醇啤酒口味淡薄的缺点,也克服了高浓发酵法酒精含量偏高的缺点。此法生产的低醇啤酒风味较好,生产工艺简单易控制。用此工艺可以生产酒精含量从0.9%~2.4%的低醇啤酒。

  将糖化废麦糟再进行浸泡,加酸分解和蒸煮等处理,生产较低浓度的麦汁,为保证麦汁应有的香味,也可以添加40%~60%低温浸出法生产的麦汁。这种麦汁发酵产生较低的酒精含量。此工艺的缺点是操作烦琐。

  采用专门的路氏酵母对正常麦汁进行发酵,由于这种酵母只能发酵麦汁中占总糖含量15%左右的果糖,葡萄糖和蔗糖,而不能发酵麦芽糖,因此只能产生少量酒精。但缺点是这种工艺生产的低醇啤酒由于含有大量的麦芽糖,啤酒带有甜味,而且生物稳定性较差。

  通过采用较高的糖化温度,跳过β-淀粉酶分解淀粉的过程以避免产生大量的麦芽糖,但又使液化彻底以防过多的糊精残留而影响啤酒稳定性。用此工艺生产的麦汁在发酵过程中酵母只能发酵正常情况25%~30%的糖份,完全可以控制酒精含量在1.5%以下。此工艺的关键在糖化的精确控制上。确当的糖化工艺控制完全可以保证啤酒既有合适的发酵度,又有较好的啤酒风味和稳定性。缺点是糖化操作要求较高。

  利用特定酵母固定化到一定载体上,麦汁在5~20h内缓慢流过固定化的酵母柱,通过低温和调节流速准确监控和调节酒精的形成以生产符合要求的无醇啤酒。在控制酒精形成的同时,发酵副产物和口味物质仍然能产生,生产的无醇啤酒可以达到质量要求,同时酒损低,环保,具有良好的开发潜力。

  该方法是以减压蒸发或蒸馏法将正常发酵好的啤酒中的乙醇蒸发,补加适量水分达到无醇啤酒质量要求;也可将酒精蒸发或蒸馏后,再用一定量的含有低酒精度的啤酒与其混合,使混合后的啤酒风味接近正常啤酒。

  该法要求在低压(4~20kPa绝对压力)、低温(30~55℃)下进行蒸馏,使酒精体积分数将至0.5%以下。采用的方法有真空蒸馏法、真空蒸发法和真空离心蒸发法。其中蒸发法使用效果较好。

  膜分离法是使啤酒流过由有机或无机材料制成的膜而达到除醇的目的。常用的方法有反渗透法、渗析法。

  反渗透法除醇分三个阶段:浓缩、二次过滤和补充。浓缩阶段:每百升啤酒经过膜过滤产生2.2L渗出液,残余啤酒的酒精含量和浓度升高。二次过滤阶段:用完全除盐水补充啤酒中焙分离的渗出液,直到浓缩液中达到要求的酒精含量为止。补充阶段:浓缩液用水补充至原来的啤酒量,酒精含量也降到0.5%以下,同时还需给啤酒补充CO2,因为通过反渗透和补充水,啤酒中CO2含量很低。

  渗析法的膜由薄壁空心纤维制成,其孔径很小,啤酒中的酒精通过膜向膜的另一边渗透,而啤酒中的大分子物质被截留下来。随着渗析过程的进行,渗出液中酒精含量逐步增加,啤酒中的酒精含量逐步减少。当渗出液中酒精用连续真空蒸馏法缓慢去除时,啤酒中的酒精酒能达到要求。

  英国伦敦的设计师Freddie Paul发现制造酿造啤酒的设备看起来不是那么容易。于是,Freddie Paul在伦敦南岸大学设计了一款被称为“啤酒树”的重力酿造设备,新的啤酒酿造设备依靠重力自动完成,它能让爱好者流线]

  “啤酒树”设备适合想要酿造属于自己的酿造啤酒,但是又觉得整个过程过于繁杂的爱好者。但研发者目前为止还没有计划将这件设计投入生产。

  “啤酒树”设备的组成有:可以移动的容器、可拆卸式软管、以及将啤酒引入三合板基座的不锈钢导管。

  “啤酒树”的酿造过程也符合特定的风格,从上到下的布局让啤酒酿造从开始到结束的整个过程、在不同容器间来回穿梭的啤酒,可以让人们欣赏啤酒酿造的进展情况。

  “啤酒树”在酿造成果方面,在十天左右大约能酿造十公升啤酒,其中包括四小时的酿造、十天的发酵、一天的冷却以及几天在瓶中调节味道的时间。

  
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